印染行業(yè)作為我國傳統(tǒng)支柱產(chǎn)業(yè)，每年排放廢水約20億噸，占工業(yè)廢水總量的10%以上。隨著《紡織染整工業(yè)水污染物排標準》（GB 4287-2012）的嚴格執(zhí)行，現(xiàn)有處理設(shè)施普遍面臨提標改造和污泥減量的雙重壓力。傳統(tǒng)處理工藝存在COD去除率低（僅60-75%）、污泥產(chǎn)率高（0.4-0.6kgDS/kgCOD）等技術(shù)瓶頸，亟需通過技術(shù)改造實現(xiàn)水質(zhì)達標與污泥減量的協(xié)同優(yōu)化。

廢水處理改造關(guān)鍵技術(shù)

工藝路線優(yōu)化

針對不同印染廢水特性，改造中推薦采用分級處理策略：

棉紡廢水：采用"水解酸化+好氧生物處理+深度氧化"組合工藝，水解段HRT控制在8-10小時，可將BOD5/COD從0.25提升至0.45，為后續(xù)生物處理創(chuàng)造有利條件。

化纖廢水：對含堿減量廢水（pH>12）優(yōu)先實施對苯二甲酸回收，再采用"物化預(yù)處理+MBR"工藝，膜通量穩(wěn)定在15-20LMH，出水COD<50mg/L。

高色度廢水：耦合"臭氧催化氧化+生物活性炭"技術(shù)，臭氧投加量30-50mg/L時，色度去除率可達90%以上，且避免傳統(tǒng)氯氧化產(chǎn)生的有毒副產(chǎn)物。

深度處理創(chuàng)新

膜集成技術(shù)：超濾（UF）作為反滲透（RO）的預(yù)處理，采用抗污染聚偏氟乙烯（PVDF）膜，運行壓力控制在0.1-0.3MPa，可有效截留膠體和大分子有機物，延長RO膜壽命3倍以上。

電化學(xué)高級氧化：新型三維電極反應(yīng)器對難降解有機物（如PVA）的去除率較傳統(tǒng)方法提高40%，電流效率達85%，噸水電耗僅0.8-1.2kWh。

污泥減量化技術(shù)體系

源頭減量技術(shù)

工藝革新：采用低污泥產(chǎn)率工藝，MBR污泥齡（SRT）控制在30-60天時，污泥產(chǎn)率可降至0.1kgDS/kgCOD，僅為傳統(tǒng)活性污泥法的1/5。

臭氧破解技術(shù)：在回流污泥管線上投加臭氧（10-20mgO3/gMLSS），使微生物細胞壁破裂釋放有機質(zhì)，污泥減量率達50-70%，且改善脫水性能。

終端減量技術(shù)

高效脫水：采用"化學(xué)調(diào)理+高壓壓濾"組合，陽離子聚丙烯酰胺（CPAM）與硫酸鐵復(fù)配（質(zhì)量比1:3），可將污泥含水率從99%降至60%以下，體積縮減85%。

熱干化資源化：利用鍋爐煙道氣余熱（120-150℃）進行二級干燥，將污泥含水率從80%降至30%以下，熱值提升至1500kcal/kg，可作為輔助燃料使用，干燥成本僅70元/噸。

工程應(yīng)用案例

浙江紹興某印染園區(qū)改造項目（處理規(guī)模2萬噸/日）實施效果：

改造內(nèi)容：將原"活性污泥法"升級為"水解酸化+AO+MBR"，新增臭氧催化氧化單元；

運行指標：出水COD<40mg/L，色度<10倍，污泥產(chǎn)量從120噸/日降至35噸/日；

經(jīng)濟效益：噸水處理成本降低0.3元，年節(jié)約污泥處置費用800萬元。

技術(shù)發(fā)展趨勢

智能控制：基于物聯(lián)網(wǎng)的多參數(shù)聯(lián)動系統(tǒng)，通過ORP、DO、MLSS等實時數(shù)據(jù)動態(tài)調(diào)節(jié)曝氣量與污泥回流比，使能耗降低15-20%。

資源回收：從堿減量廢水中回收對苯二甲酸（純度>98%），從脫水污泥中提取重金屬（Cu、Zn回收率>85%），實現(xiàn)廢物高值化。

低碳工藝：開發(fā)厭氧氨氧化（Anammox）技術(shù)，在無外加碳源條件下實現(xiàn)總氮去除率>90%，較傳統(tǒng)脫氮工藝減排CO? 30%。

印染廢水處理改造與污泥減量化技術(shù)的融合創(chuàng)新，不僅解決了行業(yè)面臨的環(huán)保壓力，更通過工藝優(yōu)化和資源循環(huán)推動了綠色制造轉(zhuǎn)型。未來隨著膜材料革新和智能算法的應(yīng)用，該領(lǐng)域?qū)⒊?quot;近零排放"與"能源自給"的目標持續(xù)邁進。